在激光切开钣金的过程中，经常会遇到各种问题，以下是常见的问题与解决办法：

　　01 切开加工小孔变形状况的剖析

　　大功率激光切开机在加工小孔时，选用脉冲穿孔（软穿刺）的方法，使得激光能量在一个很小的区域过于集中，将非加工区域也烧焦，造成孔的变形，影响加工质量。这时咱们应在加工程序中将脉冲穿孔（软穿刺）方法改为爆炸穿孔（一般穿刺）方法，加以解决。而对于较小功率的激光切开机则恰好相反，在小孔加工时应采纳脉冲穿孔的方法才干取得较好的外表光洁度。

　　02 工件呈现毛刺的解决方法

　　依据CO2激光切开的作业和规划原理，剖析得出以下几点原因是造成加工件发生毛刺的首要原因：激光焦点的上下方位不正确，需求做焦点方位测验，依据焦点的偏移量进行调整;激光的输出功率不行，需求查看激光发生器的作业是否正常，如果正常，则调查激光操控按钮的输出数值是否正确，加以调整;切开的线速度太慢，需求在操作操控时加大线速度；切开气体的纯度不行，需求供给高质量的切开作业气体；激光焦点偏移，需求做焦点方位测验，依据焦点的偏移量进行调整;机床运转时间过长呈现的不稳定性，此刻需求关机重新启动。

　　03 激光未完全切开透状况

　　剖析后能够发现下面的几种状况是发生加工不稳定的首要状况：激光头喷嘴的选择与加工板厚不匹配；激光切开线速度过快，需求操作操控减小线速度；另外，还需求特别注意的是，在L3030激光切开机切开5mm以上碳素钢板时需求更换7.5″焦距的激光镜片。

　　04 切开低碳钢时呈现非正常火花的解决方法

　　这种状况会影响零件的切开断面光洁度加工质量。此刻在其他参数都正常的状况下，应考虑以下状况：激光头喷嘴NOZZEL的损耗，应及时更换喷嘴。在无新喷嘴更换的状况下，应加大切开作业气体压力；喷嘴与激光头衔接处螺纹松动。此刻应立即暂停切开，查看激光头衔接状况，重新上好螺纹。

　　05 激光切开加工时穿刺点的选择

　　激光切开加工时激光束的作业原理是：在加工过程中，资料经连续激光的照射后在中心形成一个凹坑， 然后由与激光束同轴的作业气流很快将熔融资料去除形成一个孔。此孔类似于线切开的穿线孔，激光束以此孔为加工起始点进行概括切开，一般状况下飞翔光路激光束的走线方向和被加工零件切开概括的切线方向笔直。

　　因而，激光束在开始穿透钢板时到进入零件概括切开的这一段时间，其切开速度在矢量方向上将有一个很大的改变，即矢量方向的90°旋转，由笔直于切开概括的切线方向转为与切开概括的切线重合，即与概括切线的夹角为0°。这样就会在被加工资料的切开断面上留下比较粗糙的切开面，这首要是在短时间内，激光束在移动中的矢量方向改变很快所至。因而在选用激光切开加工零件时就要注意这方面的状况。一般，在规划零件对外表切开断口没有粗糙度要求时，能够在激光切开编程时不做手动处理，让操控软件自动发生穿刺点；但是，当规划对所要加工的零件切开断面有较高粗糙度要求时，就要注意这个问题，一般需求在编激光切开程序时对激光束的起始方位做手动调整，即人工对于穿刺点的操控。需求把激光程序本来发生的穿刺点移到需求的合理方位，以达对加工零件外表精度的要求。

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